Quy mô của dự án:

+ Giai đoạn I: Sản xuất chế hòa khí, van tiết lưu, ống dẫn khí, mô đun bơm nhiên liệu, bộ điều khiển điện tử cho xe gắn máy, xe ô tô và động cơ đa năng công suất 10.800.000 chiếc/năm; sản xuất khuôn đúc linh kiện dùng cho xe gắn máy, xe ô tô và động cơ đa năng công suất 10 chiếc/năm.

+ Giai đoạn II: Sản xuất chế hòa khí, van tiết lưu, ống dẫn khí, mô đun bơm nhiên liệu, bộ điều khiển điện tử cho xe gắn máy, xe ô tô và động cơ đa năng công suất 774.000 chiếc/năm.

Tuy nhiên, hiện tại dự án chưa có kế hoạch lắp đặt máy móc, thiết bị cho mục tiêu sản xuất Giai đoạn II và sản xuất khuôn đúc linh kiện dùng cho xe gắn máy, xe ô tô và động cơ đa năng nên trong nội dung báo cáo đề xuất cấp giấy phép môi trường này, chủ dự án chỉ trình bày các nội dung xin cấp phép đối với mục tiêu Giai đoạn I là sản xuất chế hòa khí, van tiết lưu, ống dẫn khí, mô đun bơm nhiên liệu, bộ điều khiển điện tử cho xe gắn máy, xe ô tô và động cơ đa năng công suất 10.800.000 chiếc/năm (tương đương 3.815 tấn sản phẩm/năm).

Loại hình dự án thuộc danh mục loại hình sản xuất, kinh doanh, dịch vụ có nguy cơ gây ô nhiễm môi trường.

Căn cứ khoản 4 điều 28 Luật Bảo vệ môi trường năm 2020 và phụ lục IV - Nghị định số 08/2022/NĐ-CP dự án thuộc nhóm II.

Căn cứ khoản 3 điều 41 Luật Bảo vệ môi trường năm 2020 dự án thuộc thẩm quyền cấp giấy phép môi trường của UBND tỉnh.

1.3. Công suất, công nghệ, sản phẩm sản xuất của dự án

1.3.1. Công suất hoạt động của dự án

Sản xuất chế hòa khí, van tiết lưu, ống dẫn khí, mô đun bơm nhiên liệu, bộ điều khiển điện tử cho xe gắn máy, xe ô tô và động cơ đa năng công suất 10.800.000 chiếc/năm (tương đương 3.815 tấn sản phẩm/năm).

1.3.2. Công nghệ sản xuất của dự án

a. Quy trình đúc thân chế hòa khí

Hình 1.2: Sơ đồ quy trình đúc thân chế hòa khí

Thuyết minh quy trình

- Đúc

Nguyên liệu kẽm được cho qua máy đúc, tại đây kẽm được làm nóng chảy và được tự động rót vào khuôn trong cùng 1 máy khép kín.

Hình ảnh nguyên liệu kẽm đầu vào tại dự án

- Làm nguội sản phẩm

Sau khi thành hình, sản phẩm đúc (thân của chế hòa khí) sẽ được làm nguội bằng nước (dự án dùng nước làm nguội khuôn); nước được cho qua tháp giải nhiệt (được lắp đồng bộ với máy đúc) rồi tuần hoàn trở lại. Sản phẩm sau khi làm nguội sẽ được chuyển sang công đoạn đánh bóng.

- Đánh bóng

Dự án sử dụng máy đánh bóng bằng bi nhôm (các máy đánh bóng đều khép kín được lắp đặt đồng bộ hệ thống thu gom bụi). Sau một thời gian sử dụng, bi nhôm sử dụng để đánh bóng bị mòn được thu gom và thải bỏ như chất thải nguy hại.

Hình ảnh máy đánh bóng của dự án

- Kiểm tra sản phẩm

Sản phẩm sau khi đánh bóng được công nhân kiểm tra ngoại quan. Sản phẩm không đạt yêu cầu thải bỏ như chất thải nguy hại, sản phẩm đạt yêu cầu tiếp tục được chuyển sang dây chuyền sản xuất chế hòa khí của dự án.

Đối với Gate, tai phao sau công đoạn đúc dự án sẽ tái sử dụng 30%, thải bỏ 70%.  Phần thải bỏ công ty đã tiến hành phân tích, quản lý theo chất thải rắn công nghiệp thông thường và được chấp thuận bởi Sở Tài Nguyên và Môi Trường tỉnh Hưng Yên số 531/STNMT-CCBVMT ngày 20 tháng 04 năm 2020.

b. Quy trình sản xuất chế hòa khí

  Hình 1.3: Sơ đồ quy trình sản xuất chế hòa khí

Thuyết minh quy trình

- Gia công A, gia công B

Sản phẩm đúc thành phẩm được chuyển sang công đoạn gia công A (gia công lỗ để khí di chuyển), gia công B (gia công vít cho bộ phận được tạo hình) và gia công loại bỏ những phần gờ sắc trên sản phẩm. Tại công đoạn này dự án có sử dụng dầu làm mát để giảm ma sát giữa sản phẩm và vật liệu gia công.

 

Hình ảnh công đoạn gia công

- Làm sạch

 Sau công đoạn gia công, trên sản phẩm còn dính dầu làm mát nên được làm sạch trước khi chuyển sang các công đoạn tiếp theo. Sản phẩm được rửa sạch bằng máy phun áp lực cao 10kg/cm² với công suất tiêu thụ khoảng 35 lít/1 sản phẩm. Nước tại công đoạn này được sử dụng tuần hoàn qua phin lọc và máy rửa sản phẩm trong chu trình khép kín.

 

Hình ảnh công đoạn làm sạch

 

 

- Kiểm tra sản phẩm

Sản phẩm sau khi làm sạch được công nhân kiểm tra ngoại quan, sản phẩm không đạt yêu cầu thải bỏ như chất thải nguy hại (do có thể còn dính dầu làm mát), sản phẩm đạt yêu cầu tiếp tục được chuyển sang công đoạn xử lý bề mặt.

- Xử lý bề mặt (mạ)

Sản phẩm kẽm sau khi gia công hoàn thiện được nhúng vào hệ thống 14 bể  được thiết kế liền nhau gồm: 04 bể hóa chất, 06 bể nước, 02 bể nước nóng và 02 bể dự phòng. Với các bể hóa chất, lượng hóa chất được xác định theo yêu cầu đảm bảo nồng độ, chất lượng của quá trình xử lý. Quy trình xử lý bề mặt sản phẩm kẽm được thể hiện trong bảng sau:

Bảng 1.2: Quy trình và các hóa chất sử dụng cho công đoạn 

xử lý bề mặt sản phẩm kẽm

Các bể	Chức năng	Thể tích (Lít)	Tên hóa chất
Bể số 1	Rửa sản phẩm: bụi và một phần dầu mỡ	336	Nước nóng
Bể số 2	Tẩy dầu mỡ	336	JCB12D
Bể số 3	Rửa nước	336	Nước
Bể số 4	Xử lý bề mặt	206	NaOH
Bể số 5	Rửa nước	206	Nước
Bể số 6	Loại bỏ mốc	206	H3PO4
Bể số 7	Rửa nước	206	Nước
Bể số 8	Rửa nước	206	Nước
Bể số 9	Bể dự phòng	206	-
Bể số 10	Bể dự phòng	206	-
Bể số 11	Bể chống ăn mòn, chống mốc	206	TR – 175 S TR – 175 R TR 175 - S
Bể số 12	Bể rửa nước	206	Nước
Bể số 13	Bể rửa nước	206	Nước
Bể số 14	Bể rửa nước nóng	206	Nước nóng

+ Sản phẩm kẽm được đưa vào bể số 1 để rửa bụi, một phần dầu mỡ bám dính bằng nước nóng, qua bể số 2 để tẩy dầu mỡ bằng hóa chất tẩy dầu chuyên dụng với nồng độ theo yêu cầu. Sau khi tẩy dầu, sản phẩm kẽm được rửa nước tại bể số 3 và qua bể xử lý bề mặt số 4 dùng kiềm (NaOH), bể số 5 để rửa sản phẩm, bể số 6 để tẩy mốc, rửa bằng nước tại bể số 7, số 8 rồi chuyển sang bể số 11. Tại bể số 11, dưới tác dụng của hóa chất chuyên dụng, bề mặt sản phẩm kẽm sẽ được tráng lớp bảo vệ chống ăn mòn và chống mốc sau được chuyển lần lượt qua các bể rửa để kết thúc công đoạn xử lý bề mặt.

+ Các bể rửa: Nước và nước nóng (gia nhiệt bằng điện) được cấp liên tục vào các bể để quá trình rửa đảm bảo nhiệt độ và tác dụng rửa. Nước chảy tràn theo đường thu gom tới hệ thống xử lý nước thải sản xuất. Các bể nước rửa nước xả liên tục 5 lít/phút/bể với lượng: 5 lít  x 6 bể  x 8 giờ x 03 ca = 43.200 lít/ngày (~43.2 m³/ngày) và được xả đáy với tần suất 01 ca/lần với lượng 1.336 lít/ca x 03 ca = 4.098 lít/ngày (~ 4.1 m³/ngày); các bể rửa nước nóng được xả đáy với tần suất 01 lần/ngày với lượng 542 lít/ngày (~0,6 m³/ngày).

+ Các bể hóa chất: Hàng ngày, trước khi xử lý, cán bộ phụ trách  kiểm tra, phân tích nồng độ tại các bể để đảm bảo đúng tiêu chuẩn đã đề ra. Định kỳ 1 tuần thay thế hóa chất 1 lần.

+ Sau khi kết thúc công đoạn rửa, sản phẩm sẽ được cho vào máy sấy 100⁰C (khép kín ) trong vòng 1 giờ, sau đó để nguội rồi chuyển tiếp sang công đoạn lắp ráp.

 

Hình ảnh công đoạn xử lý bề mặt sản phẩm kẽm

- Lắp ráp các bộ phận, thử độ rò rỉ, kiểm tra và đóng gói

Sản phẩm sau công đoạn xử lý bề mặt được chuyển sang công đoạn lắp ráp.

Sản phẩm được lắp ráp các bộ phận, thử độ rò rỉ, kiểm tra mức độ hoạt động, kiểm tra sản phẩm lắp ráp hoàn thành. Các sản phẩm lỗi được thải bỏ như chất thải nguy hại, sản phẩm đạt yêu cầu sẽ được đóng gói chờ xuất hàng.

Hình ảnh công đoạn lắp ráp sản phẩm, thử độ rò rỉ	Hình ảnh sản phẩm chế hòa khí của dự án

c. Quy trình đúc thân của van tiết lưu và thân ống dẫn khí

Dự án nhà máy sản xuất thiết bị điện và điện tử thủ tục xin cấp phép môi trường và chạy thử vận hành nhà máy theo tiêu chuẩn môi trường phù hợp với báo cáo đánh giá tác động môi trường ĐTM của nhà máy sản xuất.

 

Thuyết minh quy trình

- Đúc

Nguyên liệu nhôm được cho qua máy đúc, tại đây nhôm được làm nóng chảy và được tự động rót vào khuôn trong cùng 1 máy khép kín.

- Làm nguội sản phẩm

Sau khi thành hình, sản phẩm đúc (thân của van tiết lưu và thân của ống dẫn khí) sẽ được làm nguội bằng nước (dự án dùng nước làm nguội khuôn); nước được cho qua tháp giải nhiệt (được lắp đồng bộ với máy đúc) rồi tuần hoàn trở lại. Sản phẩm sau khi làm nguội sẽ được chuyển sang công đoạn đánh bóng.

Đối với Gate, tai phao sau công đoạn đúc được tái sử dụng 100%.

- Đánh bóng

Dự án sử dụng máy đánh bóng bằng bi nhôm (các máy đánh bóng đều khép kín được lắp đặt đồng bộ hệ thống thu gom bụi). Sau một thời gian sử dụng, bi nhôm sử dụng để đánh bóng bị mòn được thu gom và thải bỏ như chất thải nguy hại.

- Kiểm tra sản phẩm

Sản phẩm sau khi đánh bóng được công nhân kiểm tra ngoại quan. Sản phẩm không đạt yêu cầu thải bỏ như chất thải nguy hại, sản phẩm đạt yêu cầu tiếp tục được chuyển sang dây chuyền đúc thân của van tiết lưu và thân ống dẫn khí của dự án.

d. Quy trình sản xuất van tiết lưu  

     

Hình 1.5: Sơ đồ quy trình sản xuất van tiết lưu

Thuyết minh quy trình

- Gia công A, gia công B

Sản phẩm đúc thành phẩm được chuyển sang công đoạn gia công A (gia công lỗ để khí di chuyển), gia công B (gia công vít cho bộ phận được tạo hình) và sử dụng sắt, đồng để gia công loại bỏ những phần gờ sắc trên sản phẩm. Tại công đoạn này dự án có sử dụng dầu làm mát để giảm ma sát giữa sản phẩm và vật liệu gia công.

- Làm sạch

 Sau công đoạn gia công, trên sản phẩm còn dính dầu làm mát nên được làm sạch trước khi chuyển sang các công đoạn tiếp theo. Sản phẩm được rửa sạch bằng máy phun áp lực cao 10kg/cm² với công suất tiêu thụ khoảng 35 lít/1 sản phẩm. Nước tại công đoạn này được sử dụng tuần hoàn qua phin lọc và máy rửa sản phẩm trong chu trình khép kín.

- Kiểm tra sản phẩm

Sản phẩm sau khi làm sạch được công nhân kiểm tra ngoại quan, sản phẩm không đạt yêu cầu thải bỏ như chất thải nguy hại (do có thể còn dính dầu làm mát), sản phẩm đạt yêu cầu tiếp tục được chuyển sang công đoạn xử lý bề mặt.

* Công đoạn xử lý bề mặt sản phẩm nhôm (sản phẩm quy trình sản xuất van tiết lưu và sản xuất ống dẫn khí)

Công đoạn xử lý bề mặt sản phẩm nhôm của quy trình sản xuất van tiết lưu và quy trình sản xuất ống dẫn khí được thực hiện trên cùng 1 hệ thống được thuyết minh chi tiết trong phần Quy trình sản xuất Ống dẫn khí của báo cáo.

- Lắp ráp các bộ phận, thử độ rò rỉ, kiểm tra và đóng gói

Sản phẩm sau công đoạn xử lý bề mặt được chuyển sang công đoạn lắp ráp.

Sản phẩm được lắp ráp các bộ phận, thử độ rò rỉ, kiểm tra mức độ hoạt động, kiểm tra sản phẩm lắp ráp hoàn thành. Các sản phẩm lỗi được thải bỏ như chất thải nguy hại, sản phẩm đạt yêu cầu sẽ được đóng gói chờ xuất hàng.

Quy trình sản xuất ống dẫn khí

 1.6: Sơ đồ quy trình sản xuất ống dẫn khí

quy trình

- Gia công A, gia công B

Sản phẩm đúc thành phẩm được chuyển sang công đoạn gia công A (gia công lỗ để khí di chuyển), gia công B (gia công vít cho bộ phận được tạo hình) và gia công loại bỏ những phần gờ sắc trên sản phẩm. Tại công đoạn này dự án có sử dụng dầu làm mát để giảm ma sát giữa sản phẩm và vật liệu gia công.

- Làm sạch

 Sau công đoạn gia công, trên sản phẩm còn dính dầu làm mát nên được làm sạch trước khi chuyển sang các công đoạn tiếp theo. Sản phẩm được rửa sạch bằng máy phun áp lực cao 10kg/cm² với công suất tiêu thụ khoảng 35 lít/1 sản phẩm. Nước tại công đoạn này được sử dụng tuần hoàn qua phin lọc và máy rửa sản phẩm trong chu trình khép kín.

- Kiểm tra sản phẩm

Sản phẩm sau khi làm sạch được công nhân kiểm tra ngoại quan, sản phẩm không đạt yêu cầu thải bỏ như chất thải nguy hại (do có thể còn dính dầu làm mát), sản phẩm đạt yêu cầu tiếp tục được chuyển sang công đoạn xử lý bề mặt.

* Công đoạn xử lý bề mặt sản phẩm nhôm (sản phẩm quy trình sản xuất van tiết lưu và sản xuất ống dẫn khí)

Hình ảnh công đoạn xử lý bề mặt sản phẩm nhôm

Sản phẩm nhôm sau khi gia công hoàn thiện được nhúng vào hệ thống 14 bể được thiết kế liền nhau gồm: 03 bể hóa chất, 06 bể nước, 03 bể nước nóng và 02 bể để dự phòng. Với các bể hóa chất, lượng hóa chất được xác định theo yêu cầu đảm bảo nồng độ và chất lượng của quá trình xử lý. Quy trình xử lý bề mặt sản phẩm nhôm được thể hiện trong bảng sau:

Bảng 1.3: Quy trình và các hóa chất sử dụng cho công đoạn 

xử lý bề mặt sản phẩm nhôm

Các bể	Chức năng	Thể tích (Lít)	Tên hóa chất
Bể số 1	Rửa sản phẩm: Bụi và một phần dầu mỡ	336	Nước nóng
Bể số 2	Tẩy dầu mỡ	336	Chemicleaner 12A
Bể số 3	Rửa nước	336	Nước
Bể số 4	Loại bỏ mốc	336	PLD Sun derucoat
Bể số 5	Bể rửa nước	206	Nước
Bể số 6	Bể rửa nước	206	Nước
Bể số 7	Bể rửa nước	206	Nước
Bể số 8	Bể rửa nước nóng	206	Nước nóng
Bể số 9	Bể dự phòng	206
Bể số 10	Bể dự phòng	206
Bể số 11	Bể chống ăn mòn, chống mốc	206	ALT – 610 A ALT – 610 B ALT – 610 C
Bể số 12	Bể rửa nước	206	Nước
Bể số 13	Bể rửa nước	206	Nước
Bể số 14	Bể rửa nước nóng	206	Nước nóng

+ Sản phẩm nhôm được đưa vào bể số 1 để rửa bụi và một phần dầu bám dính bằng nước nóng, qua bể số 2 để tẩy dầu mỡ bằng hóa chất tẩy dầu chuyên dụng với nồng độ theo yêu cầu. Sau khi tẩy dầu, sản phẩm nhôm được rửa nước tại bể số 3 và qua bể số 4 để loại bỏ mốc trên sản phẩm. Sau khi tẩy mốc, sản phẩm nhôm được rửa bằng nước và nước nóng lần lượt qua các bể số 5, 6, 7, 8 rồi chuyển sang bể số 11. Tại bể số 11, dưới tác dụng của hóa chất chuyên dụng, bề mặt sản phẩm nhôm sẽ được tráng lớp bảo vệ chống ăn mòn và chống mốc. Sau thời gian theo yêu cầu, bề mặt sản phẩm nhôm đã được phủ lớp bảo vệ chống ăn mòn và mốc sẽ chuyển lần lượt qua các bể rửa để kết thúc công đoạn xử lý bề mặt đối với sản phẩm nhôm.

+ Các bể rửa: Nước và nước nóng (gia nhiệt bằng điện) được cấp liên tục vào các bể để quá trình rửa đảm bảo nhiệt độ và tác dụng rửa. Nước chảy tràn theo đường thu gom tới hệ thống xử lý nước thải sản xuất. Các bể nước rửa nước được xả liên tục 5 lít/phút/bể với lượng: 5 lít x 6 bể x 8 giờ x 03 ca = 43.200 lít/ngày (~43.2 m³/ngày) và xả đáy với tần suất 01 ca/lần với lượng 1.336 lít/ca x 03 ca = 4.098 lít/ngày (~ 4,1 m³/ngày); các bể rửa nước nóng được xả đáy với tần suất 01 ca/lần với lượng 748 lít/ca x 03 ca = 2.244 lít/ngày (~2,3 m³/ngày). 

+ Các bể hóa chất: Hàng ngày, trước khi xử lý, cán bộ phụ trách  kiểm tra, phân tích nồng độ tại các bể để đảm bảo đúng tiêu chuẩn đã đề ra. Định kỳ 1 tuần thay thế hóa chất 1 lần.

+ Sau khi kết thúc công đoạn rửa, sản phẩm sẽ được cho vào máy sấy 100⁰C trong vòng 1 giờ, sau đó để nguội rồi chuyển tiếp sang công đoạn lắp ráp.

- Lắp ráp các bộ phận, thử độ rò rỉ, kiểm tra và đóng gói

Sản phẩm sau công đoạn xử lý bề mặt được chuyển sang công đoạn lắp ráp.

Sản phẩm được lắp ráp các bộ phận, thử độ rò rỉ, kiểm tra mức độ hoạt động, kiểm tra sản phẩm lắp ráp hoàn thành. Các sản phẩm lỗi được thải bỏ như chất thải nguy hại, sản phẩm đạt yêu cầu sẽ được đóng gói chờ xuất hàng.

f. Quy trình sản xuất bộ điều khiển điện tử

     Hình 1.7: Sơ đồ quy trình sản xuất bộ điều khiển điện tử

Thuyết minh quy trình

- Linh kiện nhập về, kiểm tra

Các linh kiện điện tử sau khi nhập về nhà máy sẽ được công nhân kiểm tra. Những linh kiện lỗi được trả lại đơn vị sản xuất, những linh kiện đạt yêu cầu được chuyển sang công đoạn khắc Laser.

- Viết dữ liệu Flash (khắc laser)

- Hàn

Sau khi khắc Laser xong sẽ lắp ráp các đầu nối vào bảng hàn và hàn phủ bằng thiếc. Các mạch đơn được lắp tạo thành bảng cầu giao và tiếp tục được chuyển sang công đoạn lắp ráp.

- Lắp ráp

Tại công đoạn này, bảng cầu giao, sản phẩm thân của dựa án và vỏ bằng nhựa nhập về được lắp ráp tạo thành sản phẩm hoàn chỉnh.

- Kiểm tra, đóng gói

Sản phẩm sau khi được kiểm tra trong máy kiểm tra, sản phẩm lỗi được thải bỏ theo quy định, sản phẩm đạt yêu cầu được đóng gói chờ xuất xưởng.

 Quy trình sản xuất mô đun bơm nhiên liệu

Hình 1.8: Sơ đồ quy trình sản xuất mô đun bơm nhiên liệu

Thuyết minh quy trình

 Các chi tiết bộ đế và thân dưới, bộ phận điều chỉnh sau khi nhập về nhà máy được lắp ráp với nhau tạo thành phần phụ A; các chi tiết bơm nhiên liệu và dây Harness sau khi nhập về nhà máy được lắp ráp với nhau tạo thành phần phụ B. Sau đó phần phụ A và phần phụ B được gắn với nhau để tạo thành phẩm. Sản phẩm tiếp đó sẽ được thử và kiểm tra ngoại quan, sản phẩm lỗi được thải bỏ như chất thải rắn thông thường, sản phẩm đạt tiêu chuẩn sẽ được đóng gói chờ xuất hàng.