Báo cáo đề xuất cấp GPMT nhà máy dệt vải công nghiệp

 CÔNG TY CỔ PHẦN DỆT CÔNG NGHIỆP

Giấy chứng nhận đăng ký kinh doanh số ..... do Phòng Đăng ký Kinh doanh – Sở Kế hoạch và Đầu tư thành phố Hà Nội cấp đăng ký lần đầu ngày 14/7/2006, đăng ký thay đổi lần thứ 7 ngày 14/12/2022.

Giấy chứng nhận đăng ký đầu tư mã số ...... do Ban Quản lý các Khu công nghiệp chứng nhận lần đầu ngày 15/7/2019, chứng nhận thay đổi lần thứ nhất ngày 29/3/2021.

Địa chỉ trụ sở chính: ......Lĩnh Nam, phường Mai Động, quận Hoàng Mai, thành phố Hà Nội, Việt Nam.

Đại diện pháp luật: Ông .........Chức danh: Chủ tịch hội đồng quản trị.

2.Tên dự án đầu tư

Đầu tư và di dời nhà máy dệt vải công nghiệp

Địa điểm dự án: ....KCN Phố Nối A, xã Lạc Hồng, huyện Văn Lâm, tỉnh Hưng Yên.

Cơ quan thẩm định thiết kế xây dựng, các loại giấy phép có liên quan đến môi trường của dự án:

+ Quyết định phê duyệt báo cáo ĐTM số 906/QĐ- UBND ngày 25/10/2021 của Ủy ban nhân dân tỉnh Hưng Yên cấp.

+ Giấy phép xây dựng số 23/GPXD của Ban quản lý các khu công nghiệp tỉnh Hưng Yên cấp ngày 23/5/2022.

+ Giấy chứng nhận thẩm duyệt thiết kế về phòng cháy và chữa cháy số 83/TD- PCCC ngày 12/5/2022 của phòng cảnh sát PCCC & CNCH- công an tỉnh Hưng Yên.

Quy mô của dự án đầu tư: Tổng vốn đầu tư là 531.940.000.000 đồng. Theo tiêu chí quy định của pháp luật về đầu tư công thì dự án thuộc dự án nhóm B.

Loại hình dự án không thuộc dự án có nguy cơ gây ô nhiễm môi trường, cơ sở có tiêu chí môi trường như dự án nhóm II theo quy định của Luật bảo vệ môi trường Nghị định 08:2022/NĐ-CP và nghị định 05:2025/NĐ-CP. Công ty cổ phần dệt công nghiệp Hà Nội đã được Ủy ban nhân dân tỉnh Hưng Yên phê duyệt báo cáo đánh giá tác động môi trường cho dự án Đầu tư và di dời nhà máy dệt vải công nghiệp tại quyết định số 906/QĐ-UBND ngày 25/3/2021, cơ sở hoạt động có phát sinh bụi, khí thải cần xử lý trước khi thải ra ngoài môi trường. Vì vậy, dự án thuộc khoản 3, điều 41 Luật Bảo vệ Môi trường số 72/2020/QH14 ban hành ngày 17/11/2020, thuộc đối tượng phải có Giấy phép môi trường do UBND cấp tỉnh cấp giấy phép.

Cơ quan có thẩm quyền cấp Giấy phép môi trường cho công ty là UBND tỉnh Hưng Yên.

3.Công suất, công nghệ, sản phẩm sản xuất của dự án đầu tư

3.1.Công suất của dự án đầu tư

*) Mục tiêu của dự án:

Đầu tư xây dựng nhà máy để di dời máy móc thiết bị đã đầu tư của công ty và đầu tư thay thế, bổ sung máy móc thiết bị mới để sản xuất vải mành làm lốp xe và vải địa kỹ thuật không dệt,

*) Quy mô của dự án

• Vải mành làm lốp xe: 9.000 tấn/năm.
• Vải địa kỹ thuật không dệt: 4.800 tấn/năm.

3.2.Công nghệ sản xuất của dự án đầu tư

Công ty thực hiện sản xuất vải mành làm lốp xe và vải địa kỹ thuật không dệt với quy trình sản xuất theo như báo cáo ĐTM đã được phê duyệt, cụ thể như sau:

a.Quy trình sản xuất vải mành

Kho dự trữ trung gian: Sợi dọc PA, PE sau khi xe xong được để ở kho dự trữ trung gian trong vòng 24 giờ để ổn định sau đó được mắc lên giá trước khi chuyển sang máy dệt để dệt thành vải mộc cùng với sợi ngang là sợi cotton.

Dệt: là công đoạn kết hợp những sợi ngang cotton và sợi dọc PA, PE để đan thành một tấm vải mộc.

Cuốn cuộn: Tấm vải mộc sau khi dệt sẽ được cuốn thành cuộn trước khi được chuyển sang khu vực nhúng keo.

Nhúng keo: Dung dịch keo sử dụng để nhúng tẩm vải mành là một hỗn hợp các loại hóa chất với chức năng chính gắn kết giữa vải mành nylon và cao su.

Vải được dệt xong sẽ đưa qua máng nhúng keo với lượng bám phủ ~ 5% trên vải sẽ làm chất trung gian liên kết tăng độ bám dính giữa sợi và cao su khi sản xuất lốp xe. Vải mộc sau khi được ngấm tẩm keo sẽ được chuyển sang buồng sấy để sấy khô. Hơi phát sinh từ quá trình sấy sẽ được hút thải qua hệ thống xử lý khí thải.

Sấy: Vải nhúng sau đó được đưa qua buồng sấy có nhiệt độ từ 120⁰C – 250⁰C với kích thước bên ngoài của mỗi cụm buồng sấy là WxLx H= 19000x3640x14140 mm để được sấy khô tới 95%. Sau khi vải qua buồng sấy, vải được đưa qua công đoạn kiểm tra trước khi nhập kho. Nguồn nhiệt cấp cho công đoạn sấy sau khi nhúng keo được lấy từ hoạt động của lò dầu. Công ty đã đầu tư 01 lò dầu tải nhiệt công suất 8.000.000 kcal với nhiên liệu đốt là Biomas để cấp nhiệt cho 05 buồng sấy vải mành. Chất thải phát sinh từ công đoạn sấy vải mành bao gồm bụi, khí thải từ hoạt động của lò dầu, hơi keo và nhiệt dư.

Công ty đã đầu tư 05 buồng sấy vải mành với cơ chế hoạt động của 5 buồng sấy là liên hoàn, theo yêu cầu về chất lượng của khách hàng việc sử dụng 05 buồng sấy là không cố định, có loại vải mành cần sử dụng 3 buồng sấy, có loại vải mành sử dụng 4 buồng, có loại vải mành sử dụng 5 buồng sấy.

Kiểm tra trong phòng thí nghiệm: Tại phòng thí nghiệm không sử dụng hóa chất. Công đoạn kiểm tra vải thành phẩm được thực hiện trong phòng thí nghiệm để kiểm tra các thông số bao gồm: đường kính sợi, cường lực đứt của sợi, độ dãn đứt, dãn tải của sợi, độ săn sợi, hồi ẩm vải, tỉ lệ keo bám phủ, độ bám dính của vải, độ co nhiệt của vải, …. trước khi nhập kho.

Ngoài ra phòng thí nghiệm còn kiểm tra các thông số bao gồm: đường kính sợi, cường lực đứt của sợi, độ dãn đứt, dãn tải của sợi, độ co nhiệt, co nước sôi của sợi, hồi ẩm sợi của nguyên liệu nhập về trước khi đưa vào sản xuất. Hoạt động của phòng thí nghiệm làm phát sinh một lượng chất thải rắn và không làm phát sinh nước thải.

*) Quy trình điều chế keo nhúng vải mành:

Thuyết minh quy trình:

Nguyên liệu chính để điều chế keo bao gồm NaOH, Latex, cao su tự nhiên, Resorcinol, amoniac, Honeyol dạng rắn hoặc tinh thể. Các nguyên liệu được cân theo đúng trọng lượng và được đưa vào bồn chứa. Keo nhúng được pha chế tại nhà máy bằng hệ thống các máy móc tự động với khối lượng thành phần hóa chất được đo chính xác bằng hệ thống máy tính tỷ lệ 91% là nước, cao su nhân tạo (latex) là 5%, cao su tự nhiên là 2% còn lại là amoniac, xút, Resorcinol và honeyol khoảng 2%. Hệ thống các bồn khuấy và bồn ủ keo đều có bảo ôn, có hệ thống làm mát để giữ cho nhiệt độ dung dịch nằm trong khoảng (16-25⁰C). Quy trình khuấy trộn hóa chất được thực hiện trong bồn kín và theo đường ống và máy bơm để đưa đến dây chuyền nhúng keo do đó làm giảm tối đa lượng hơi hóa chất thoát ra ngoài môi trường gây ảnh hưởng đến sức khỏe của người lao động.

Công ty thực hiện công đoạn điều chế keo nhúng vải mành trong buồng kín, hóa chất được cấp vào buồng trộn theo hệ thống đường ống kín, tại công đoạn điều chế keo không cấp nhiệt, vì vậy quá trình điều chế keo trong buồng kín và ở nhiệt độ thường hóa chất không phát sinh khí thải ra ngoài môi trường. Công ty cam kết không thực hiện công đoạn lưu hóa cao su tại dự án.

Quy trình sản xuất vải địa kỹ thuật không dệt

Hình 1.2. Quy trình sản xuất vải địa kỹ thuật không dệt

Thuyết minh quy trình:

Nguyên liệu để sản xuất vải địa kỹ thuật không dệt là xơ sợi.

Xé trộn: Công đoạn xé trộn với mục đích là sử dụng máy xé trộn để xé các kiện xơ thành các túm xơ nhỏ đều, trộn và làm đều các thành phần xơ, màu xơ và loại bỏ các thành phần kim loại lẫn trong xơ. Công đoạn xé trộn làm phát sinh một lượng bụi xơ và kim loại có lẫn trong xơ.

Chải trục: nhằm mục đích giúp phân chia các chùm xơ thành xơ đơn. Làm duỗi thẳng song song các xơ hoặc xoay xơ một góc nào đó so với chiều chuyển động của nó. Tạo thành lớp màng xơ đồng đều, ổn định khối lượng.

Xếp màng xơ: Máy xếp màng làm nhiệm vụ xếp tấm màng xơ chồng lên nhau với khổ rộng theo yêu cầu của tấm vải địa kỹ thuật không dệt thành phẩm rồi đưa sang máy xuyên kim.

Hệ thống máy xuyên kim bao gồm máy xuyên kim 1, máy xuyên kim 2 và máy xuyên kim 3 giúp liên kết các lớp xơ với nhau tạo thành vải, kéo dãn để xoay xơ tạo lên cường lực dọc và ngang theo ý muốn và cuộn thành vải mộc bán thành phẩm.

Máy cán nhiệt: sử dụng nhiên liệu là điện để cấp nhiệt nhằm mục đích cán ép các xơ để tạo sự liên kết với nhau, tăng cường lực kéo đứt, giảm độ dãn, làm mặt vải bóng theo thiết kế. Nhiệt độ của máy cán nhiệt duy trì ở 150 – 160⁰C trong khoảng 1- 2 phút.

Giá tồn vải: nhằm mục đích để dự trữ vải cho máy cuộn vải.

Máy cắt dọc và máy cuộn vải: Máy cắt có nhiệm vụ cắt vải theo yêu cầu công nghệ và máy cuộn vải sẽ quấn thành những cuộn vải thành phẩm trước khi chuyển nhập kho. Công đoạn này làm phát sinh một lượng chất thải rắn như bavia vải vụn.

3.3.Sản phẩm của dự án đầu tư

Sản phẩm của dự án gồm vải mành làm lốp xe, vải địa kỹ thuật không dệt. Số lượng sản phẩm vải mành làm lốp xe của dự án là 9000 tấn/năm và số lượng vải địa kỹ thuật không dệt là 4.800 tấn/năm.

4.Nguyên, nhiên, vật liệu của dự án; nguồn cung cấp điện, nước của dự án

4.1.Nguyên, vật liệu của dự án

Nhu cầu sử dụng nguyên liệu phục vụ cho sản xuất của dự án cụ thể như sau:

Bảng 1.1. Nguyên liệu, vật liệu, hóa chất phục vụ quá trình sản xuất của dự án

Bảng 1.2. Nhu cầu sử dụng vật liệu, hóa chất cho công trình xử lý chất thải của công ty

Thành phần, tính chất

*) Amoniac (Công thức phân tử NH3)

• Chất khí không màu, mùi khai
• Tan nhiều trong nước: 1 lít nước ở 80⁰C hoàn tan được 800 lít khí NH3

*) Honeyol (dầu Phenol)

• Màu hổ phách
• Điểm nóng chảy/điểm đóng băng: 53 đến 77°C
• Điểm sôi ban đầu và phạm vi sôi: 266 đến 320°C
• Tốc độ bay hơi: Không xác định.
• Áp suất hơi: 0.055 Pa tại 25°C
• Độ hòa tan trong nước: Hòa tan trong nước.
• Nhiệt độ tự bốc cháy: > 400°C.

*) Resorcinol có CTPT là C6H6O2

• Là tinh thể mảnh màu trắng, tiếp xúc trong ánh sáng và không khí, hoặc liên hệ với sắt sẽ được chuyển thành màu hồng, có một hương vị ngọt ngào.
• Hòa tan trong nước, ethanol, amyl rượu, hơi hòa tan trong cloroform, đisulfua cacbon, hơi tan trong benzen.

*) Cao su nhân tạo ( Latex)

Cao su tổng hợp được tạo ra từ phản ứng trùng ngưng isopren (2-methyl-1, 3- butadien), 1,3-butadien, cloropren (2-cloro-1,3-butadien) và isobutylen (methylpropen) với một lượng nhỏ phần trăm isopren cho liên kết chuỗi.

*) Cao su thiên nhiên (polyisopren - polyme của isopren).

Ở nhiệt độ thấp, cao su thiên nhiên có cấu trúc tinh thể. Cao su thiên nhiên kết tinh với vận tốc nhanh nhất ở -25°C. Cao su thiên nhiên tinh thể nóng chảy ở 40°C.

Khối lượng riêng: 913 kg/m³

Nhiệt độ hóa thủy tinh (T^g): -70 °C

Hệ số giãn nở thể tích: 656.10⁻⁴ dm³/°C Nhiệt dẫn riêng: 0,14 w/m°K

Nhiệt dung riêng: 1,88 kJ/kg°K

*) Natri hydroxit (NaOH)

Natri hydroxit tinh khiết là chất rắn, màu trắng ở dạng viên, vảy, hạt hoặc dung dịch bão hòa 50%.

Là chất rắn không màu, hút ẩm mạnh, tan nhiều trong nước, tỏa nhiệt nhiều. Dung dịch NaOH có tính nhờn, làm bục vải, giấy, ăn mòn da.

Hòa tan được etanol, metanol, ete và các dụng môi không phân cực để lại màu vàng trên sợi hoặc giấy.

Công ty cam kết chỉ sử dụng nguyên liệu, hóa chất được phép nhập khẩu và pháp luật Việt Nam không cấm.

4.2.Nhu cầu về nhiên liệu

* Nhu cầu về điện:

• Nguồn cấp: Nguồn cung cấp điện cho hoạt động của dự án là nguồn điện được cấp bởi KCN Phố Nối A.
• Nhu cầu sử dụng: Phục vụ sản xuất và hoạt động văn phòng, nhu cầu sử dụng điện khoảng 20.0000 KWh/năm.

*Nhu cầu sử dụng nước:

• Nguồn cấp nước: cho hoạt động của dự án là nước sạch của KCN Phố Nối A.
• Nước sử dụng cho quá trình sinh hoạt của cán bộ công nhân viên Công ty

Khi dự án đi vào hoạt động ổn định, số lượng cán bộ công nhân viên làm việc tối đa tại dự án là 200 người. Công ty không tổ chức nấu ăn ca cho công nhân, khi dự án đi vào hoạt động sản xuất công ty sẽ thực hiện ký hợp đồng mua suất ăn ca. Lượng nước cấp cho 01 người/ngày theo TCXDVN 13606:2023/BXD là 45 l/người/ngày nên với 200 người thì tổng lượng nước cấp cho quá trình hoạt sinh hoạt của cán bộ công nhân viên được tính như sau: QSinh hoạt = 200 người x 0,045 m³/ngày = 9 m³/ngày;

• Nước sử dụng cho sản xuất

+ Nước cấp cho quá trình điều chế keo khoảng 4 (m³/ng.đ).

+ Nước cấp cho quá trình vệ sinh máy móc thiết bị dây chuyền nhúng keo cho giai đoạn vận hành ước tính khoảng 4 m³/ngày đêm.

+ Nước cấp cho 05 hệ thống xử lý khí thải từ các buồng sấy vải mành: lượng nước cấp cho quá trình xử lý khí thải cần khoảng 20 m³, tuy nhiên để đảm bảo hiệu quả cho quá trình làm mát công ty đã đầu tư bể chứa với thể tích là 100 m³. Nước cấp cho 05 hệ thống xử lý khí thải được thu gom qua tháp giải nhiệt, sau đó tuần hoàn về bể chứa ban đầu và tuần hoàn cho quá trình xử lý khí thải, công ty tiến hành bổ sung hàng ngày lượng bay hơi khoảng 3 m³/ngày đêm. Định kỳ 1 lần/năm công ty thay thế nước mới, lượng nước thải này được bơm về hệ thống xử lý nước thải tập trung của công ty để xử lý dần cùng nước thải sản xuất của công ty.

+ Nước cấp cho hệ thống xử lý bụi, khí thải lò dầu tải nhiệt: với lượng cấp ban đầu V= 12 m³, được thu gom tuần hoàn cho quá trình xử lý khí thải, bổ sung hàng ngày khoảng 1 m³/ngày đêm. Định kỳ khoảng 2 tháng/lần công ty thuê đơn vị có chức năng đến hút toàn bộ nước thải và bùn cặn từ bể lắng cặn và bể lọc cặn đi xử lý như chất thải thông thường.

Nước sử dụng để tưới cây, rửa đường: Trong quá trình hoạt động, dự án sử dụng nước để tiến hành tưới cây, rửa sân đường tránh làm phát tán bụi do quá trình vận chuyển nguyên vật liệu, sản phẩm phát tán vào môi trường không khí với lượng nước sử dụng vào khoảng 2 m³/ngày, đêm.

Nước sử dụng cho công tác phòng cháy chữa cháy được chứa trong bể dự trữ và chỉ sử dụng khi có hỏa hoạn xảy ra.

Nhu cầu sử dụng nước của dự án được tổng hợp qua bảng sau:

Bảng 1.3. Nhu cầu sử dụng nước trong quá trình hoạt động của dự án

GỌI NGAY – 0903649782 - 028 35146426